¬ AISI420
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Description :  

L’acier inoxydable 420 comme beaucoup d’acier avec carbone élevée peut être durcit avec le Traitement thermique. Content au moins 12% de chrome (cr) et cet alliage est suffisant pour la résistance à la corrosion. Dans les situations de recuit possède une bonne souplesse mais avec le traitement thermique capacité de monter en durcissement jusqu'à 50 Rockwell. Pour la meilleure résistance à la corrosion, il est nécessaire de durcir et nettoyage ou polissage de la surface. 

Les Aciers inoxydables martensitiques pour une haute dureté est le groupe le plus conforme. La capacité de soudure est faible et en général après la soudure il est nécessaire un durcissement et un recuit. La résistance à la corrosion est basse selon le groupe austénitique. La performance du matériel nécessite l’utilisation dans les degrés en dessous de zéro (perd de souplesse) et dans les hautes températures (baisse de la résistance). Traitement bon avec la forme de recuit. Mais après le durcissement (après au dessus de 30 HRC) le traitement devient difficile. 


Composition chimique :

Qualité

C

Mn

Si

P

S

Cr

Mo

Ni

N

420

min.

0.15

-

-

-

-

12.0

-

-

-

max.

-

1.00

1.00

0.040

0.030

14.0

 

 

 

 Résistance à la corrosion :

La qualité 420 sous forme durcit montre de la résistance à la condition aérienne normale, à l’alimentation, à l’eau douce et léger alcali ou à l’acide. En forme de recuit basse résistance à la corrosion. Lorsque surface propre la performance est élevée. Selon les qualités austénitiques, basse résistance à la corrosion. Cette qualité est utilisée en général pour produire les outils de coupe, couteau de table ou couteau de sculpture etc., la résistance à la corrosion est suffisant pour résister aux déchets alimentaires et aux méthodes de lavage normales, mais les déchets non lavés attendant pendant une longue durée peut être la cause d’enfoncement. 

Résistance à la chaleur :

Montre une bonne résistance à la rouille dans les températures variantes montantes et descendantes de 1040 à 1150. Quant de façon permanence, bonne résistance à 1150 degrés. Bonne résistance à la fatigue thermique et température périodique. En général utilisation en milieu ou se trouve le gaz dioxyde de souffre. De façon permanente entre les températures de 425–860 degrés n’est pas conseillé en raison de la sédimentation de carbure.

Traitement thermique (Recuit) :

Recuit – full Recuit – 840–900 degrés, en four doucement baisse à 600 degrés et ensuite refroidissement à la température de l’air. 

L’opération de recuit 735–785 degrés et le refroidissement d’air, durcissement entre 980–1035 degrés, chauffage ensuite air ou huile eau. L’ajout d’eau dans l’huile est nécessaire pour les grands sectionnements. Les caractéristiques mentionnées dans le tableau des propriétés mécaniques et pour atteindre le degré de durcissement il faut amener à une température entre 150–370 degrés. Il faut attendre la limite de chauffage 425–600 degrés. 



Propriétés mécaniques :


Température du recuit 
(°C)

Résistance à la traction (MPa)

Limite d’écoulement  
0.2% Proof (MPa)

Extension 
(%50 mm in)

Dureté Brinell(HB)

Effet de percussion V(J)

Annealed *

655

345

25

241 max

-

204

1600

1360

12

444

20

316

1580

1365

14

444

19

427

1620

1420

10

461

#

538

1305

1095

15

375

#

593

1035

810

18

302

22

650

895

680

20

262

42

Propriétés physiques :

Qualité

Densité
(kg/m3)

Coefficient d’élasticité
(GPa)

Coefficient d’expansion thermique 
(mm/m/°C)

Conduction thermique
(W/m.K)

Capacité thermique 
0-100°C
(J/kg.K)

Résistance électrique
(
nW.m)

0-100°C

0-315°C

0-538°C

at 100°C

at 500°C

420

7750

200

10.3

10.8

11.7

24.9

-

460

550

Domaines d’utilisation :

  • Couteau, fourchette, cuillère.
  • Bouche de couteau.
  • Outils chirurgicaux
  • Soupape avec aiguille
  • Bouche de ciseau